Applications du nylon modifié dans l'industrie automobile !

Afin d'améliorer la sécurité des véhicules, de réduire leur poids et de diminuer les coûts, de nombreuses pièces et accessoires automobiles passeront des matériaux métalliques à des matériaux en nylon modifié. Ce changement a permis d'améliorer efficacement la sécurité, le confort, la résistance à la corrosion et la résistance à la fatigue. En outre, certains composants automobiles nécessiteront également des revêtements de surface. Passons maintenant à l'exploration des applications et des exigences de performance du nylon modifié dans les pièces et accessoires automobiles.

Composants périphériques des moteurs automobiles et leurs exigences en matière de matériaux plastiques. Puisque le moteur constitue le « cœur » d'un véhicule, les exigences de performance relatives aux matériaux utilisés dans ses composants périphériques sont extrêmement strictes. Tout d'abord, en raison des effets du rayonnement thermique, de la conduction et de la convection, ces composants doivent résister à des environnements à haute température sur de longues périodes — généralement comprises entre environ -40°C et 140°C. Dans le même temps, ils doivent également supporter les impacts causés par les projections de sable et de gravier provenant de la chaussée, ainsi que résister aux effets corrosifs de divers fluides automobiles, notamment l'essence, le carburant diesel, les huiles de lubrification, les agents nettoyants, les solutions antigel à longue durée de vie, les liquides de frein, les électrolytes de batterie, ainsi que les additifs, les alcools et l'eau à haute température présents dans les huiles moteur. Par ailleurs, afin de tenir compte de la réduction globale des dimensions des moteurs et de la compression consécutive de l'espace du compartiment moteur, le poids et le volume des véhicules ont été efficacement réduits, permettant ainsi d'atteindre l'objectif de diminution de la consommation énergétique. Cependant, à mesure que le nombre de véhicules diminue, l'épaisseur du pare-feu est progressivement devenue plus fine, entraînant une augmentation des vibrations et du bruit lors de la conduite. Compte tenu de ces conditions d'utilisation sévères et des exigences particulières imposées aux composants structurels, les plastiques techniques utilisés dans les pièces périphériques des moteurs automobiles doivent posséder les caractéristiques suivantes.

1. Il possède une résistance suffisante, un module d'élasticité et une résistance aux chocs, avec une résistance aux chocs particulièrement remarquable à basse température.

2. Il offre une excellente absorption des chocs, une résistance à l'usure et des performances de réduction du bruit.

3. Il doit posséder une résistance aux huiles (par exemple, à l'essence, au gazole, aux huiles de lubrification, etc.), des propriétés détergentes, une capacité antigel durable, une compatibilité avec les fluides de frein et les électrolytes de batterie, ainsi qu'une résistance aux divers additifs et alcools présents dans les huiles.

Pour les composants du système de refroidissement, ils doivent également présenter une bonne résistance à l'hydrolyse et une résistance à la déformation thermique.

5. Étant donné que la plupart de ces pièces sont fabriquées par moulage par injection, et que certaines présentent des structures extrêmement complexes – en particulier les collecteurs d'admission produits par la méthode du noyau fondu – elles doivent être moulées selon un procédé de moulage par injection à basse vitesse et haute pression. Par conséquent, la résine doit présenter une fluidité de fusion supérieure ; autrement, il serait difficile d'obtenir un formage adéquat.

6. Les performances de surface sont bonnes ; en particulier, la surface du collecteur d'admission doit être lisse.

7. Il offre une précision, une stabilité dimensionnelle et une durabilité suffisantes pour une utilisation à long terme, et il est économiquement viable.

8. Les déchets plastiques et les pièces usagées peuvent être recyclés.

Étant donné que les composants situés autour du moteur sont principalement exposés à la chaleur et aux vibrations, les matériaux utilisés pour ces pièces sont majoritairement du nylon renforcé par des fibres de verre. En effet, le nylon offre des performances globales supérieures : sa résistance, sa précision de fabrication et sa stabilité dimensionnelle ont toutes été considérablement améliorées. (De plus, les plastiques techniques en nylon constituent également un matériau idéal pour les composants situés autour du moteur.)